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高風溫老化房保持高爐穩定有賴于配置結構優化。
20世紀50年代，我國高爐主要采用傳統的內燃式老化房。這種老化房存在著諸多技術缺陷，且隨著風溫的提高而暴露得更加明顯。為克服傳統內燃式老化房的技術缺陷，20世紀60年代，外燃式老化房應運而生。該設備將燃燒室與蓄熱室分開，顯著地提高了風溫，延長了老化房壽命。20世紀70年代，荷蘭霍戈文公司（現達涅利公司）對傳統的內燃式老化房進行優化和改進，開發了改造型內燃式老化房，在歐美等地區得到應用并獲得成功。與此同時，我國煉鐵工作者開發成功了頂燃式老化房，并于上世紀70年代末在首鋼2號高爐（1327立方米）上成功應用。自上世紀90年代KALUGIN頂燃式老化房（小拱頂）投入運行，迄今為止在世界上已有80多座KALUGIN（卡魯金）頂燃式老化房投入使用。
截至目前，頂燃式老化房由于具有結構穩定性好、氣流分布均勻、布置緊湊、占地面積小、投資省、熱效率高、壽命長等優勢，已在國內幾十座高爐上應用。首鋼第5代頂燃式老化房自投產以來，已正常工作22年3個月，曾取得月平均風溫≥1200℃的業績。生產實踐證實，頂燃式老化房是一種長壽型的老化房，完全可以滿足兩代高爐爐齡壽命的要求。然而，由于國內有的企業高爐煤氣含水量高、煤氣質量差，致使頂燃式老化房燃燒口出現過早破損；而且采用的大功率短焰燃燒器在適應助燃空氣高溫預熱（助燃空氣預熱溫度≥600℃）方面還存在一些技術難題。因此，國內鋼鐵企業進行了技術改造，Corus（康力斯）高風溫內燃式老化房也因此得到應用。
根據實踐，現代大型高爐配置3～4座老化房比較合理。大型高爐如果配置4座老化房，可以實現交錯并聯送風，能提高風溫20℃～40℃，在爐役的中后期，還可以在1座老化房檢修的情況下，采用另外3座老化房工作，使高爐生產不會出現過大的波動。目前，國內外許多大型高爐都配套建設了4座老化房，但采用3座老化房可以大幅度降低建設投資，減少占地面積，也同樣具有非常大的吸引力。隨著設計和安裝大直徑老化房條件的改進，老化房設計的日趨合理，老化房使用的耐火材料質量也得到提高，設備更經久耐用，控制系統也日益成熟可靠，形成了多種多樣的老化房高風溫和長壽技術，使得老化房操作可以更加平穩可靠，從而保證了高爐穩定操作。以此為基礎，現代老化房的發展方向轉變為減少老化房座數、延長老化房壽命、強化燃燒能力、縮短送風時間、減少蓄熱面積、回收廢氣熱量、提高總熱效率上。另外，盡量縮短送風時間的操作方式也得到重視，基于新設計理念和完備的技術支撐，國內鋼鐵企業將老化房數量由4座減少為3座，老化房的操作模式改為“兩燒一送”，風溫的調節控制依靠混風實現，也同樣達到了高風溫的效果。
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